Как сделать кию


Добавлено: 12.09.2018, 19:35 / Просмотров: 33341
Закрыть ... [X]

Автор – Андрей В.

И представить не мог, что строгание дерева
окажется настолько увлекательным занятием,
которое оторвет от повседневной суеты.

Уважаемые любители бильярда, представляю на Ваш суд отчет, как я самостоятельно сделал себе кий. Прошу не считать это за какую-либо рекламу, все искренне.

Задолго до принятия решения сделать кий самому, я попытался изучить многочисленные процессы, которые происходят на бильярдном столе. Достаточно объемная штука, так и не открывшаяся для меня до конца. В итоге пришел достаточно к тривиальный, на первый взгляд, мысли, что с «колодными» киями можно достичь определенного уровня игры, но не более того. Странно видеть игроков проводящих в бильярдных сутки на пролет из году в год и остающихся на одном игровом уровне. Здесь не стоит путать со стабильностью. Порой у них возникают восхищения по поводу того, что в трансляциях по TV был забит тот или иной шар и сетования на мастерство играющего, не подразумевая даже, что при их упорстве и хорошем инструменте можно в какой-то степени достичь того же. А они знай, мучают себя «колодниками» и догадками: «от лузы или к лузе» или еще как, а почему так, ведь вроде все правильно и т.д.

Для себя я четко определил минимум, что при определенном уровне игры есть условия, которые просто необходимо усвоить – это контроль битка с придаванием ему вращения и сведением к минимуму его отклонения при ударе, избегая непредсказуемых явлений и т.д. Повторю, …для себя. Встал вопрос что для этого нужно, ответ оказался прост – грамотный кий. Можно его было купить, хотя и мой кий, думаю, отвечает определенным требованиям, но прочувствовать процесс, что, как и почему, на мой взгляд в этом случае останется загадкой.

Сначала от мастеров своего дела и просто хороших людей я получил необходимую информацию, скопировал ее, немного систематизировал и стал отыскивать критерии кия, отвечающий моим требованиям. Желание попробовать процессы, происходящие в кие, меня совсем затянули и я окончательно решился на строительство кия.

Совершенно случайно, я нашел публикацию мастера из Омска – Дмитрия Комарова – «Школа начинающего киевщика», где буквально на пальцах рассказывается, как сделать кий самому в домашних условиях. Имея достаточный жизненный опыт и видя, что все что мне нужно сделано человеческими руками, бесповоротно определился – буду пробовать делать. Хотя был и вариант по переделке профиля кия, рассказанный мастером из Киева – JK . Но летать, так летать…

Не ограниченный во времени, имеющий теплый гараж, кое-какой инструмент и главное желание потрогать неизведанное, я приступил к поискам материала.

  • Первое, что я нашел это падук африканский – два бруска, которые лежали лет пятнадцать в гараже со времен командировки моего отца в Африку. Шахмат из них так и не получилось. Второе – это был граб с оборонного завода для изготовления каких-то форм или еще чего-то. Прямослойность приобретенного дерева за 100р. меня просто удивила, три бруска граба были, как на подбор. Вообще фактор случайности в моей затее сыграл значительную роль – мастера киестроители из Омска и Киева, согласившиеся меня консультировать, исходный качественный материал, условия для работы и многое другое.
  • Распилив на лентопильным станке падуковые и грабовые бруски на линейки я понял, что для турняка красного дерева больше нет и нашел ему замену на бук. Классика русского кия светлый верх, темный низ. Но куда гнаться за классикой, ведь идет чистой воды эксперимент. Также отдал брусок бука и мне напилили для склейки из него еще светлых линеек.
  • В итоге я получил грабовые, падуковые и буковые линейки – 40х300 толщиной 5 мм, брусок из граба для шафта – 700x30x30 мм., для турняка брусок бука – где-то 600х40х40.
  • Следующей задачей было выпилить точный клин на «турняке» в основании склейки линеек. Эта задача еще та… Пришлось искать два ровных металлических уголка, не просто хорошую ножовку по металлу, а очень хорошую, чтобы закрепить намертво в ней полотно с крупными зубьями. Для окончательной ровности и избежания люфта полотна в ножовке, мне пришлось прокладывать шайбы в местах ее основания.

Разметив ось по всей длине бруска, начертив клин с обеих сторон и вертикально зажал в тисках уголками заготовку я приступил к действию. Здесь очень важно отметить, что при разметки остроты клина мне было необходимо учитывать толщину «турняка» и длину уже имеющихся линеек с учетом их выхода за носик клина и длину следующей линейки т.к. вторая линейка одного цвета при склейке уходит дальше. Так же очень важно было разметить центральную ось, т.к. от этого зависела вся прямизна бедующей склейки.

Итак, пилил медленно и не прерывисто идя по самым губам моего зажима, в местах остановки сразу проявляется ступенька, но на клину это не так страшно т.к. после его готовности я прошелся плоскостями по наждачной бумаге, приклеенной на верстак и ступеньки вывел, но следя за центральной осью. Верстак предварительно вывел под ноль листами фанеры с помощью уровня, а затем и полосками ламината.

  • Клин готов – время заняться линейками. Выход из под лентопильного станка оставлял желать лучшего. 5мм.-6мм. толщины и срок выдержки позволили сохранить их прямыми, но след от фрезы был виден. Далее этап, который я проделывал почти каждый день до приклейки последней линейки:

1. Положив на один лист наждачки линейку, чтобы как то ее фиксировать (сделал «аэродром») и приклеив на ровный брусок другой лист наждачной бумаги («утюжок»), я по всей плоскости, переворачивая с обеих сторон выводил линейку в толщину 4мм., тем самым убирая следы оставленные фрезой лентопильного станка.

2. После выхода линейки необходимой толщины и ровности я примирял ее на готовый клин «турняка». Чтобы приклеить правильно – на нужный выпуск я сделал приспособочку в виде угольника – прикладывал ее к плоскости клина, чтобы видеть на какую необходимую длину выйдет сама линейка (см.фото). При склейке линейку старался сдвигать назад, а спереди оставлять только место обозначенное осью от грани клина (с небольшим запасом).

3. После всего этого я намазывал плоскость клина и саму линейку клеем Titebond II, используя паралоновый тампон, так чтобы в склейку не попало инородных частиц.

4. Сам момент склейки происходил после подсыхания клея – минут через пять. Аккуратно накладывая смазанные клеем поверхности, я как бы притирал поверхности, при этом лишний клей выдавливался. Притирал до того момента, когда чувствовалась минимальное скольжение плоскостей. Остаток выдавленного клея протирал обычной сухой тряпкой.

5. Затем я фиксировал склейку и зажимал струбцинами по всей плоскости. Для придания максимального прижима с обоих сторон между струбцинами и склейкой проставлял ровные бруски шириной равной ширине заготовки. При этом вытирая остатки выдавленного клея, чтобы проставка не приклеилась к заготовке.

  • После окончательного зажима, я со спокойствием за выполненную работу оставлял склейку на сутки и шел домой.

При этом я учитывал, что температура в помещении не должна быть ниже, чем указанна на упаковке клея и в то время когда в гараже на 3 дня отключили отопление возил заготовку домой.

  • На следующий день я приходил в гараж и первым делом осматривал уже склеенную заготовку. Чтобы посмотреть шов я напильником снимал остатки клея и убеждался, что все в порядке. В этот период мне казалось, что шов склейки толстоват, но позднее при обработке мои опасения развеялись.
  • Следующим этапом являлась очень важная работа по приданию склейке клиновидной формы:

1. Для этого я на уже приклеенной линейке, с помощью приспособочки, о которой я говорил выше, чертил ось выхода следующей – второй линейки, а лишний остаток носика отрезал, но с небольшим запасом.

2. На подготовленном «аэродроме» с приклеенной шкуркой проходил плоскость будущего клина. Очень важным моментом в этом этапе был – не завалить носик и пятку. Для этого я начинал проходить на наждачном «аэродроме» сначала только носиком, приближаясь к выходу на плоскость, а затем и всей поверхностью.

3. Проходя всю плоскость достигал результат абсолютного горизонта поверхности, также необходимо было учитывать, что уменьшается толщина линейки, так что в своей работе у меня был во всем запас толщины и длинны. Отрезать или согнать толщину можно, обратно вернуть – нет.

4. Приклейка последующей линейки выполнялась в принципе тем же методом, с учетом того, что вторая линейка одного цвета накладывается на плоскость и уходит немного дальше первой

  • После завершения приклеивания линеек, и выхода в острый клин, у меня возникла реальная проблема, как выпилить клиновидный паз в бруске для шафта.

Несколько раз я попробовал сделать ровный паз под клин на березовом бруске, да уж скажу, что задача не из простых. Почему на березовом? Плотность березы мне показалась сходной с грабом. Намучился я здорово, но определенные навыки появились.

К сожалению фотографий нет, но выпилить получилось не совсем ровно. Т.е. клин по оси вышел правильный, а необходимой плоскости внутри не получилось. Далее у меня был мучительный процесс по подгонке самого клина в этот паз с помощью различного рода напильников, шкурок и полотен. Если долго мучиться что-нибудь получиться. В итоге все совпало и достаточно аккуратно.

  • Далее уже склеенную заготовку будущего кия я оставил на неделю и, как оказалось не зря. За это время мне удалось выяснить, что в строгании этой самой заготовки необходим хороший рубанок. Мастер из Киева – JK рассказал, как его настроить, чтобы избежать неприятностей с задирами т.п. Оказалось, что резец настраивать нужно под наклоном по горизонту, сначала я этого не понял, но в процессе работы оказалось, что это очень удобно – можно варьировать толщину стружки.

Во общем целая наука… Кроме того, за это время мою заготовку немного повело в месте, где стыкуется шафт. Это произошло по причине того, что паз был немного ужи самого клина и созданная энергия в этом месте сказала свое я.

  • Как я уже говорил у меня во всем был запас длины и ширины – это позволено мне, несмотря на общую кривизну заготовки прочертить ось от бампера к наклейке, где просматривалась ось будущего кия.
  • Чтобы избежать любого искривления и контролировать ровность конструкции я постелил на уже действующий «аэродром» два листа ламината по длине, что позволило видеть любые бугорки и впадинки при строгании.
  • Само строгание происходило в несколько этапов сначала, выдерживая ось, я сделал заготовку восьмигранной, затем, так получилось, что из восьмигранника сразу стал проявляться овал и я не стал мучить себя переходом в шестнадцать граней.

Все неровности на поверхности я убирал крупным круглым напильником. Почему круглым? Не знаю, просто методом проб, пришел к выводу, что он лучше подходит. Этот напильник я специально взял грубый и при достаточном нажиме он снимал необходимую мне толщину.

Поворачивая по оси заготовку я приближался к необходимой толщине.

затем у меня вышло то, что видно на рисунке ниже, и я задался вопросом, что если дальше сдирать напильником слой за слоем, то можно промахнуться с размерами по толщине и необходим другой метод сгона дерева. И он был найден.

  • Я подобрал металлические трубки разных диаметров – от 30 до 15 мм., напилил их пополам и проклеил наждачной бумагой, сначала с крупными, а затем мелкими зернами.

И продолжил снимать лишние миллиметры дерева, используя диаметры трубочек соответствующие диаметру заготовки.

Выйдя на ровный конус с запасом по толщине в 3мм, я принялся за загрузку кия.

Она предполагалась с торца и для этого необходимо было сделать отверстие. Есть несколько способов просверлить его, включая и токарный станок, но опять оценив ситуацию я пришел к выводу, что лучше, чем в ручную, я этого не сделаю, принялся искать достойное сверло. Может быть покажется не реальным, но все происходило как показано дальше на снимках:

Сначала, тонким сверлом я не спеша засверлился на нужную глубину, максимально соблюдая соостность. А затем принялся проходить уже готовую ось большим (14 мм.). Все делал медленно и не за один проход. По времени эта процедура у меня отняла наверное час.

Для избежания раскола торца, я поставил на его конец хомут, а для уменьшения задиров на плоскости проложил мягким материалом.

  • Дальше предстояло изготовит груз. Это был обыкновенный свинец. Я предварительно взвесил его и расплавив залил в заранее подготовленную металлическую трубку нужного диаметра.

После, я вдоль разрезал трубку и выровнял полученный груз. Стал готовить свой кий к загрузке. У меня получилось, что вес дерева был равен около 450 гр., а вес груза около 300 гр. Глубину отверстия я сделал более 200 мм. При сверловке вес чистого дерева уменьшился и при примерки груза у меня получился баланс за 42 см. с общим весом кия около 700гр. Это с учетом, что по всей длине у меня оставался запас на снятие 3х мм. дерева. А это еще будет минус где-то 50 гр. Но плюс вес пробки на торец в 20-30 гр. И получается около 680гр. Хотел получить передний баланс и легкий кий. И мне это удалось. Где-то так, могу и ошибиться, но в конечном итоге получился общий вес 670 гр. с балансом около 44 см. А пока оставалось 1800 мм. длинны с 780 гр. веса.

Далее, вклеить груз было дело техники: обмотать конец лентой для избежания загрязнения клеем, поставить хомуты для избежания расщепления из-за внутреннего давления клея, нанести клей внутрь и на груз, вставить его в отверстие и дать застыть

Все конструкция приобрела выход на конечный этап.

Самая основная задача оставалась определиться с профилем кия при уже существующем балансе и весе. Вот здесь и была самая интересная работа. Не знаю правильно или нет, но проверял кий на жесткость, ударом ребром ладони в 15 см. выше центра тяжести. Основной задачей для меня было достичь достаточного отклонения шафта от оси, при минимальном колебании всего кия от центра до турняка.

Имея запас по толщине, я пробовал играть миллиметрами. Сначала взялся за середину – вся конструкция заиграла так жидко, что я даже поначалу испугался. Затем пошел выше к бойку и получил от середины до наклейки четкий конус. Отдача при ударе ладонью ушла ниже к турняку. После стал мучить сам турняк. В итоге приблизься к четкому конусу по всей длине кия. 13 мм. у наклейки и 29 мм. у бампера. Длина – 1600 мм.

Видимый результат начинал радовать, но полученный конус был очень жестким и все же середина продолжала достаточно гулять.

Я приклеил наклейку и попробовал кий на столе.

Он оказался действительно жестким и шару я не мог придать достаточного вращения. Зато прямые без винтов шли очень хорошо. При ударе же с винтом, свой шар практически не шел в лузу, а выскакивал иних. Если же играть без винта, на чистой геометрии и со средним ударом, свои шли.

Вот вам и отклонение битка при ударе с винтом. Конечно можно привыкнуть и к такому кию, но тогда поставленная задача оставалась не выполненной.

И я принялся опять сгонять миллиметры и достигать максимального колебания шафта и минимальной отдачи в остальную часть кия.

Этого достиг я не сразу. Ушло несколько дней. В итоге получилось то, что получилось. На моей конструкции я достиг мягкости шафта и практически нулевого покоя в центре и в турняке при следующем раскладе толщины начиная от наклейки: 12,3 мм + 23 см длины, 13 мм +12 см. длины, 13 мм +10 см. длины, 12,5 см. +10 см, 14 мм + 10 см, 15 мм. и далее с приростом по 1мм на каждые 10 см. Общая длинна кия получилась 155 см.

Да, в конце концов я вставил на клей в остаток просверленного отверстие для груза клин и изготовил резиновый бампер на торец. Что сделало кий 1580 мм. длины, 670 гр. общего веса., у наклейки 12,3 мм, у бампера 25 мм., с балансом 45 см.


Источник: http://dbkcues.ru/articles/howimadecue/


Из чего и как делают бильярдные кии


Как сделать кию

Похожие новости


Канифоль в домашних условиях
Как сделать чтобы открывалось pdf
Украшаем торты своими руками
Как вылечиться от простуды домашних условиях
Отделка пвх панелями своими руками пошаговая инструкция
Сделать на совесть как
Нарисовать смешную рожицу поэтапно
Как самой сделать пучок на волосах




ШОКИРУЮЩИЕ НОВОСТИ